Fuente: Cronista ~ La ex fábrica de Adidas, en Chivilcoy, comenzará a fabricar en mayo las marcas New Balance y Joma, dos etiquetas que hoy pertenecen al portafolio de JMC Group, firma fundada por Arturo Alacahan.
La planta, que ensamblaba zapatillas de las tres tiras y llegó a emplear unos 1200 trabajadores, había sido cerrada a fines de 2018. En ese momento, era propiedad de Perchet, filial local de Paquetá, un grupo brasileño que había inaugurado la instalación en 2007 para proveer a Diadora (una de sus licencias) y, desde 2011, a Adidas.
Tras ser comprada por Bicontinentar Footwear Technologies a principios de este año, la firma local salió a conseguir clientes y tocó la puerta de JMC, grupo que ya había comunicado su plan para intensificar su fabricación local.
«No vamos a poder tomar toda la fábrica, aunque sí el 50% y esto asegurará a un nivel de producción que les permita buscar más clientes», asegura Jorge Coral, gerente general de JMC. Agrega que, en mayo, ya van a tener una línea. La meta, 300.000 pares ensamblados a fin de año y más de 200 puestos de trabajo.
«De a poco, hay que volver a tomar a la gente que trabajaba allí y capacitarla para que certifiquen con los protocolos de estas nuevas marcas: nuevos procesos y nuevos materiales», explica Coral.
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Sin embargo, para 2022, el objetivo de JMC es más ambicioso: 900.000 pares de cuatro marcas, dos nuevas etiquetas que traerán al mercado argentino. «Son conocidas y no estuvieron en el país», es lo único que adelanta el ejecutivo.
Justamente, el año que viene, la fábrica reabierta tiene como meta llegar a los 600 empleados, según lo señaló Gustavo Fernández, ejecutivo de Bicontinentar, cuando anunciaron la compra.
En la planta de Chivilcoy, se hará el ensamble de la capellada (la parte de arriba del calzado) y la suela de algunos modelos de estas marcas. Otros, los que no tengan habilitados los kits para ensamblar, serán importados como producto terminado.
Las cajas y etiquetas serán de fabricación local. «Hacer este tipo de calzados totalmente en la Argentina es imposible. Los materiales no se consiguen y encarecería mucho el producto», señala Coral, quien recuerda un solo modelo de New Balance que se hizo, punta a punta, en la Argentina en 2012/14.
De hecho, a pesar de la diferencia de aranceles de importación que hoy pagan los productos terminado versus los componentes (35% contra 15%), en los cuadernos contables, cuando llegan a vidriera, las zapatillas traídas de afuera son más baratas, porque, a los componentes, hay que sumarles mano de obra y tiempo (la fábrica tarda entre un mes y 45 días en tener el producto terminado). «Esto también implica un costo financiero», resume el gerente general.
Sin embargo, Coral explica el porqué de la decisión de ensamblar acá: «Por una lado, la generación de trabajo. Traer zapatillas a un país en el cual la gente no tiene trabajo no es negocio. Pero, además, con la escasez de dólares, se da prioridad a la importación de productos para firmas que producen localmente».
JMC Group, además, tiene otra fábrica en provincia de Buenos Aires, que ensambla 100.000 pares por año.
Para Coral, el problema hoy no es el consumo sino la falta de insumos en toda la cadena. Y es un problema mundial, apunta. «Los fletes se encarecieron un 300% y los tiempos de entrega pasaron de 45 días a 60. En Brasil, las fábricas están paradas, abren y vuelven a parar. Con New Balance, tuve retrasos de salida de fábrica de tres meses», grafica.